广东三床式蓄热式焚烧炉技术
涂装过程中产生的挥发性有机化合物(VOC)主要有甲苯、二甲苯、三甲苯等。涂装车间产生的有机废气主要来源于喷漆室、挥发室和干燥室。干燥室排出的烟气具有风量小、浓度高的特点,可采用蓄热式焚烧炉直接处理。在高温下,挥发性有机物被氧化分解,产生的热量作为烘房的热源。净化后的空气可以达到国家和地方的排放标准。喷漆室废气具有风量大、浓度低的特点,废气中含有颗粒状漆雾,粘度大、湿度大。所以需要用漆雾过滤废气,然后进入沸石轮,将过滤后的废气浓缩。浓缩后成为高浓度低风量气体,再进入旋转RTO氧化处理。还能使喷漆废气和烘干废气共同参与吸附和浓缩。喷漆废气与高温干燥废气混合后,由于温度升高,相对湿度降低,节省了除湿的设备投资和运行费用,减少了进入RTO的废气量。高温裂解后的有机物完全分解为水和二氧化碳。广东三床式蓄热式焚烧炉技术
系统的设计需要判断入口处有机物的成分,根据不同成分的特性和反应特点,确定预处理和后处理措施,不增加蓄热式焚烧炉的检修维护的难度和成本。例如,我们需要避免聚合物、有机铵盐和腐蚀性成分的进入。据此,一些自动控制系统,自动清洗和维护的联锁等。都是在RTO内部设计的,需要一开始就考虑。 重要的一点是,RTO交付后,RTO的所有部件都必须严格按照操作规程和维护手册进行定期维护和校准。比如阻火器堵塞,阻力增大,风机运行负荷增大,电费增加,喷淋塔PH/电导率不准,导致循环水更换频率过高。所有这些设备都需要定期维护和校准。除了避免由此带来的运行成本增加,更重要的是保证风机的安全运行。广东三床式蓄热式焚烧炉技术我公司合作过许多用户,如SK、京东方、日本大金、川崎、华星光电等。
蓄热式焚烧炉的陶瓷纤维内衬采用1260陶瓷纤维模块和1260陶瓷纤维毯对陶瓷蓄热室和燃烧室进行隔热。陶瓷纤维折叠模块的排列是“并排”的,即沿着模块的压缩尺寸排列。在纤维模块之间对折一层20mm厚的陶瓷纤维毯并压紧,在纤维模块中插入U型钉,间距500 ~ 700 mm固定,以补偿纤维非膨胀面可能的收缩。这种结构可以避免“拼花地板”排列方式中因边角膨胀不均匀导致的纤维模块“花心”现象,达到良好的保温隔热效果。在安装炉顶衬里层的过程中,使用快速卡与模块配合,用螺栓临时固定。 在RTO炉陶瓷纤维内衬的热面上陶瓷纤维模块表面涂两遍固化剂,既能抵抗水蒸气,又能抵抗高风速下的烟气冲刷,从而延长保温内衬的使用寿命。
那么如何确定风量和气压呢?需要根据相关行业的暖通规范来确定风速的上限或换气次数,然后根据污染源排放点的废气排放量和污染源空间的大小来确定废气流量,也就是我们所说的风机风量;其次,根据设备和管道的压力损失,确定风机的压力。这里,风扇的压力是多少? 在蓄热式焚烧炉系统中,为了将有机废气(VOCs)引至r to控制界区,并将处理后的洁净空气输送至烟囱排放,需要克服整个系统管道和设备的压力损失,风机必须产生这些压力。风机的压力分为三种形式:静压、动压和总压。上面提到的克服供气阻力的压力称为静压,静压是气体作用在与气流平行的物体表面上的压力,通过垂直于其表面的孔测得。气体流动中所需的动能转化为压力,称为动压。 其实在RTO系统中,除了风扇的压力和风量,风扇的防爆是另一个重中之重。由于RTO是高温氧化装置,要处理的介质是易燃、易爆、有毒、有害的有机化合物,具有一定的危险性,因此风机的防爆成为基本的安全措施之一。近年来不止传统行业,医药化工行业的需求也迅速增长。
蓄热式焚烧炉系统应配备LEL在线监测,用于实时监测待净化废气的浓度值。当废气浓度的瞬时值超过设定的安全值时,应采取稀释、旁通等对策,防止高浓度废气直接进入RTO炉体造成安全事故。 l在线监测LEL的安装位置和选择应从及时性和准确性方面考虑,以保证RTO系统能做出及时有效的响应措施。一般制药企业的排气歧管中混合废气的浓度波动较大。例如,该时间段内某一时刻的混合废气峰值浓度为LEL下限的27.3%,超过LEL下限的25%。由于RTO系统反应及时,避免了安全事故的发生。 当RTO系统突然断电时,如果RTO控制程序完全断电,RTO控制界面中的关键节点参数无法实时反馈,阀门切换不到位,存在废气燃烧、爆燃等安全隐患。因此,RTO系统应配备UPS备用电源和压缩空气储气罐。我公司的控制系统一般采用西门子的PLC可编程控制。江苏精细化工蓄热式焚烧炉厂家
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就化工企业产生的废气而言,大部分不具备回收利用的价值。RTO蓄热式焚烧炉设备是一种适合化工企业的废气处理方法。RTO蓄热式焚烧炉设备的废气处理方法是将有机废气焚烧成二氧化碳和水,不会造成二次污染。废气燃烧过程中产生的高温热能也可以有效回收,不会造成过多的经济成本。 与传统的催化燃烧和直接燃烧热氧化炉(TO)相比,RTO蓄热式焚烧炉具有热效率高(95%)、运行成本低、大风量处理中低浓度有机废气等特点。浓度稍高时,可进行二次余热回收,降低了生产运行成本。广东三床式蓄热式焚烧炉技术
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